10月份危险化学品领域安全生产风险分析及事故警示

10月国庆长假结束，企业进入复工复产期，人员思想易松懈、注意力不集中，岗位交接和现场管理易出现空档；部分企业为赶回假期进度、冲刺四季度，容易压缩作业时间、简化作业流程，动火、受限空间等作业频次增加，风险集中释放。同时，10月昼夜温差开始变大，设备管线热胀冷缩和密封件老化失效风险升高，有毒有害气体易在低洼处和受限空间积聚。较多事故发生在检维修环节，暴露出作业方案缺失、风险辨识不充分、能量隔离和物料置换不彻底、作业程序不规范等问题。为深刻吸取以往事故教训，树牢红线意识，守牢安全底线，有效防范各类事故发生，市应急管理局根据历史上10月份全国发生的典型危险化学品生产安全事故进行深入分析，供各危险化学品生产经营企业参考借鉴。

一、事故发生的主要特点

（一）基本情况

历史上10月份发生的典型危险化学品事故24起，其中较大事故21起，重大事故发生2起，一般事故1起，共造成122人死亡,98人受伤。自治区范围内历史上10月份发生事故6起，死亡12人，其中2014年1起，2人死亡，7人受伤；2021年1起，4人死亡，3人受伤；2023年1起，1人死亡，1人受伤；2024年1起，1人伤亡；2025年2起，4人死亡。

（二）事故分类
统计表明，10月份典型事故中共有9起中毒事故，占比38%；5起可燃气体爆炸事故，占比21%；5起容器爆炸事故，占比21%；窒息、灼烫、触电、火灾、可燃液体蒸汽爆炸事故各1起。从事故发生领域来看，精细化工领域事故最多，发生6起，无机化工领域发生5起，有机化工和其他领域各发生4起，石油化工领域发生3起事故，煤化工和化学制药领域各发生1起事故。从事故发生环节看，正常生产环节和检维修环节发生的事故起数占据了事故总数的76%，依然是各企业需要重点关注的环节。储存和试生产环节各发生2起事故，新建和停产期间各发生1起事故。

（三）造成事故的原因
1.工艺反应失控

表现为投料过快、温度压力失控等，导致有毒物料泄漏，反应釜爆炸等事故。此类事故反映出工艺反应过程管控和变更管理的重要性。典型事故包括浙江省常山县绝缘材料、江苏省淮阴有机化工厂等企业事故。

2.设备设施失效

表现为管线破裂、设备密封失效等，导致有毒有害、易燃易爆介质无序释放。此类事故反映出设备使用、维护、检维修等环节风险管控的重要性，企业必须对承压设备、管道、阀门、密封系统建立定期检查、校验和报废更新制度。典型事故包括山东省垦利县新发药业、山东省博兴县诚力供气公司等企业事故。

3.动火作业管控失效

表现为在罐顶、管线、污水罐等区域违规动火，气焊切割、非防爆电气、明火、高温熔渣等成为引爆源；同时，可燃气体泄漏、积聚未被检测和隔离。此类事故反映出动火作业前气体检测、置换隔离和防爆管理的重要性。典型事故包括宁夏畅亿清洁能源、黑龙江大庆石油化工总厂等企业事故。

4.受限空间施救不当

表现为硫化氢、一氧化碳、氮气等有毒窒息性气体在槽、罐、池、箱内积聚，作业人员未通风、未检测、未佩戴防护装备进入，施救人员救援不当导致伤亡扩大。此类事故反映出受限空间作业培训和应急演练不能纸面化，必须落实“先通风、再检测、后进入”要求。典型事故包括湖北省保康县红岩湾化工厂、河北省南和县化肥厂、伊犁新天煤化工等企业事故。

5.违规试生产与盲目试车

表现为在不了解反应风险的情况下盲目生产，造成化学反应异常，引发超温超压爆炸。此类事故反映出试生产安全审查、风险辨识、操作规程和变更管理的重要性，严禁未批先建、擅自试产、无方案无规程试车。典型事故包括黑龙江省齐齐哈尔市龙沙化工厂、广西玉林兰科新材料等企业事故。

二、下一步危险化学品安全生产工作的对策措施

一是要抓实复工复产与四季度生产过程管控。企业复工复产必须开展全面风险排查，严禁为追赶生产进度压缩作业时间、简化作业流程。强化岗位交接管理，消除现场管理空档，做好人员安全教育，克服节后思想松懈问题，规范动火、受限空间等高风险作业审批，严格执行作业票证管理制度。

二是要强化设备设施隐患排查治理。针对10月昼夜温差大，设备管线热胀冷缩、密封件老化失效风险，对承压设备、管道、阀门、密封系统开展专项检查校验；建立设备定期检查、校验、报废更新机制，及时消除管线破裂、密封失效等隐患，防范有毒、易燃易爆介质泄漏。重点排查低洼区域、受限空间，防止有毒有害气体积聚。

三是要严格规范特殊作业安全管理。严格动火、受限空间作业管理。动火作业落实作业前可燃气体检测、物料置换、能量隔离，消除各类引爆源；受限空间作业坚决落实“先通风、再检测、后进入”，作业人员佩戴合格防护装备；完善受限空间应急处置方案，杜绝盲目施救，常态化开展实战化应急演练，杜绝演练纸面化。

四是要严控工艺安全及试生产试车管理。加强工艺全过程管控，规范投料操作，做好温度、压力等关键工艺参数监控，防范工艺反应失控；严格落实变更管理。试生产、试车必须完成安全审查，辨识化学反应风险，编制专项作业方案与操作规程，严禁未批先建、擅自试产、无方案盲目试车。

五是要聚焦重点领域重点环节开展风险辨识。精细化工、无机化工、有机化工、石化等企业要加大风险辨识力度，把检维修、正常生产环节作为风险防控重中之重，同时兼顾储存、试生产、停产、新建阶段安全管理，全面排查各环节风险点。

六是要压实安全培训和应急管理。针对中毒、爆炸、窒息等高频事故类型开展专项培训，提升员工风险识别能力；配齐防毒、防窒息等防护器材，完善现场应急处置措施，强化事故警示教育，树牢安全红线意识，防范各类生产安全事故发生。

七是要对标《化工和危险化学品生产经营企业重大生产安全事故隐患判定准则》全面排查治理存在的隐患问题，同时将发现的问题及时录入双重预防数字化系统并向应急管理部门报告。